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Design-Ingenieur



Spritzgusskonstruktion & Engineering

Das Werkzeugdesign- und Engineering-Team von Lyter verfügt über mehr als 16 Jahre Erfahrung im Formenbau.


Das Teammitglied umfasst erfahrene Produkt- und Kunststoffspritzguss-Design Ingenieure sowie Mou ld machen Techniker mit ausgezeichneter Handwerkskunst.


Mit Jahren von Werkzeugkonstruktion und Fertigung und der Zusammenarbeit mit renommierten Unternehmen wie GE, Whirlpool, Honda usw. aus der Automobil- und Haushaltsgeräteindustrie hat das Unternehmen nun ein effektives Managementsystem entwickelt, um unsere Werte und unser Know-how zur Zufriedenheit der Kunden einzubringen.


Unsere Engineering-Abteilung hat 28 Mitarbeiter, davon 22 Ingenieure und 6 Techniker, die Hälfte von ihnen verfügt über gute technische Englischkenntnisse, kann fließend ohne Sprachbarriere lesen, schreiben, zuhören und mit Kunden sprechen. Unser Team hat Kapazitäten, um Sie zu unterstützen Produktdesign & Entwicklung von der sehr frühen Phase bis zum Produktionsende.



Automotive Plastic Injection Mould Design



Mould DFM Analysis Report


Einreichung und Genehmigung von Spritzguss-DFM-Berichten



Für jeden Kunststoffspritzguss Projekts wird Lyter einen detaillierten DFM-Bericht zur Verfügung stellen, um die Forschung zu den Spezifikationen des sichtbaren Bereichs des Teils, der Trennlinie bei wichtigen und wichtigen Formeinsätzen, dem Formlayout und den Grundgrößen, den Formauswurflayouts, Angussdetails, dem Entwurf der Dickenanalyse und der Kühlung durchzuführen Kanalvorschlag für Kavitäteneinsätze und kritische Bereiche, Verbesserungsvorschläge und Produktgravurspezifikationen usw. Wir beginnen mit der Konstruktion der Kunststoffspritzguss nach DFM-Freigabe durch den Kunden.


Der DFM-Analysebericht (Design For Manufacture) ermöglicht es sowohl dem Kunden als auch uns, alle Probleme zu identifizieren und zu beheben, die in der Werkzeugherstellungsphase auftreten können, um Zeit und Kosten zu sparen.


Normalerweise dauert es 1-2 Werktage, um das DFM für einen normalen Spritzgussformen DFM . Wenn es besondere Dringlichkeitsbedürfnisse gibt, kann der Kunde gerne mit uns besprechen und wir werden schneller zur Unterstützung beitragen.




Rheologische Analyse von Moldflow


Unsere Moldflow-Analyse beinhaltet


  • Kunststoff-Materialanalyse
  • Wanddickenanalyse
  • Futtersystemanalyse
  • Verarbeitungsbedingungen
  • Füllprozess
  • Füllzeit
  • Der Druck bei der V/P-Umschaltung
  • Die Temperatur an der Fließfront
  • Schätzung der Einfallstellen
  • Durchschnittlicher Volumenschwund
  • Schweißlinien
  • Fehler – X, Y, Z – Richtung
  • Luftfallen
  • Einspritzdruck & Klemmkraft


Der MoldFlow-Bericht wird bereitgestellt, wenn dies erforderlich oder erforderlich ist. Durch die Iteration der Spritzgusssimulation können wir das Produktdesign und das Werkzeugdesign optimieren, um unnötige Modifikationen an Teil und Werkzeug zu vermeiden, wodurch Kosten und Zeit für das Projekt eingespart werden.

Mold Flow Analysis For Plastic Injection Mould



3D-Formenkonstruktion und -Zulassung


Wir starten am 3D-Formenkonstruktion nachdem der DFM-Bericht vom Kunden genehmigt wurde.


Beim 3D-Design von Unigraphics (NX11) kombinieren wir alle Design-Schlüsselpunkte für das spezifische Teil und Hinweise oder Klarstellungen, die im DFM-Bericht kommuniziert und gemeinsam vereinbart wurden.


Das detaillierte und anschauliche 3D-Modell der Form hilft unserem Kunden auch zu prüfen, ob alle spezifischen Anforderungen im Design erfüllt werden. Normalerweise dauert es 5-7 Werktage, um die 2D- und 3D-Werkzeugkonstruktion wenn die Teilestruktur nicht so kompliziert ist.



2D and 3D Tooling Design



Case study
Plastic Tooling Engineering
Plastic Tooling Engineering
Plastic Tooling Engineering
Plastic Tooling Engineering
Plastic Tooling Engineering
Plastic Tooling Engineering
Anwendungsmarkt

  • metal list
    GERÄT
  • 123
    ENERGIE
  • More than 35 years of combined injection-moulding know-how
    AUTOMOBIL
  • Customised design and development
    MEDIZINISCH
  • Our own tool- and mould manufacturing
    ELEKTRONIK
  • Professional service from a single source
    INDUSTRIE
  • Short delivery times due to manufacturing in Germany
    AVATION
  • Certification according to DIN EN 9100, 9001 and 14001
    VERBRAUCHER
  • Was ist beim Heißkanal-Formenbau zu beachten?

  • Was sind die wichtigsten Punkte für das Formendesign?

  • Mold & Keypoints des Teiledesigns-Automobil-Lampenprodukte-a

  • Mold & Keypoints des Teiledesigns-Automobillampenprodukte-b

  • Mold & Keypoints des Teiledesigns-Automobillampenprodukte-c

  • Mold & Schlüsselpunkte des Teiledesigns-Automobillampenprodukte-d

  • Mold & Keypoints des Teiledesigns-Automobillampenprodukte-e

  • Mold & Keypoints des Teiledesigns-Automobillampenprodukte-f

  • Mold & Keypoints des Teiledesigns-Automobillampenprodukte-g

  • Mold & Keypoints des Teiledesigns-Automobillampenprodukte-h

1. Um die Position des Tors entsprechend der Struktur des Kunststoffteils und den Nutzungsanforderungen zu bestimmen. Solange es der Aufbau zulässt, stören Düse und Düsenkopf im feststehenden Formeinsatz nicht den Formaufbau und der Anguss des Heißkanalsystems kann an jeder Position des Kunststoffteils stehen. Die Position des Angusses beim konventionellen Kunststoffspritzguss wird in der Regel nach Erfahrungswerten gewählt. Für große und komplexe Sonderformteile aus Kunststoff kann die Position des Einlaufs der Spritzgießmaschine durch computergestützte Analyse (CAE) simuliert werden, um den Fluss des geschmolzenen Kunststoffs in der Kavität zu simulieren und die Kühlwirkung jedes Teils der Form zu analysieren , und bestimmen Sie die ideale Gate-Position.
2.Bestimmung der Düsenkopfform des Heißkanalsystems. Produktmaterial und Gebrauchseigenschaften sind die Schlüsselfaktoren für die Wahl der Düsenkopfform, und die Produktionscharge der Kunststoffteile und die Herstellungskosten des Werkzeugs sind ebenfalls wichtige Faktoren für die Wahl der Düsenkopfform.
3. Die Anzahl der Kavitäten pro Werkzeug wird durch die Produktionscharge des Produkts und die Tonnage der Spritzgussmaschine bestimmt.
4.Die Anzahl der Düsen wird durch die Position des Leimeinlasses und die Anzahl der Kavitäten pro Werkzeug bestimmt. Wenn Sie ein Produkt formen, eine Form und einen Zufuhreinlass wählen, benötigen Sie nur eine Düse, dh verwenden Sie ein Einkopf-Heißkanalsystem; wenn Sie ein Produkt formen, wählen Sie ein Werkzeug mit mehreren Kavitäten oder ein Werkzeug mit einer Kavität mit mehr als zwei Zuläufen Wenn Sie die Düse öffnen möchten, benötigen Sie mehrere Düsen, d.h. es wird ein Mehrkopf-Heißkanalsystem verwendet, außer für den Werkzeugaufbau mit einem Querkanal.
5.Die radiale Größe der Düse hängt vom Gewicht des Kunststoffteils und der Anzahl der Düsen ab. Die Düsen gleicher Form verfügen derzeit über mehrere Größenreihen, die den Anforderungen an die Umformung von Kunststoffteilen in unterschiedlichen Gewichtsbereichen gerecht werden.
6.Entscheiden Sie die Formstrukturgröße entsprechend der Kunststoffteilstruktur, wählen Sie dann die Seriengröße der Düse in Standardlänge entsprechend der Dicke des festen Formeinsatzes und der festen Schablone aus und trimmen Sie schließlich die Dicke der festen Schablone und anderer Abmessungen zum Heißkanalsystem.
7.Bestätigen Sie die Form der Heißkanal-Befestigungsplatte entsprechend der Form der Heißkanalplatte, ordnen Sie die Kabeleinführungsnut auf der Platte an und konstruieren Sie einen angemessenen Kühlwasserkreislauf in der Nähe der Heißkanalplatte, der Düsen und der Düsenköpfe.
1. Das Gesamtlayout der Form ist angemessen
2. Auswahl der Trennfläche
3. Anordnung von 3 Kufen, Auswahl des Leimeinlasses
4. Auswurfvorrichtung
5. Wassertransportvereinbarung
6. Auspuffoptionen
7. Auf Entformungsschräge beim Trennen der Form, Herausziehen von Einsätzen, Behandlung des Reibwinkels und Auswahl der Materialschwindung achten
8. Verarbeitungszeichnungen sollten detailliert, aber einfach sein.
Alles in allem muss beim Formenbau die Entformbarkeit berücksichtigt werden! Einfach zu verarbeiten und auszuwerfen!






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